PMC™- Hartes Kautschuk
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Smooth-On ist einer der weltweit führenden Hersteller von 3D-Modellierungsmaterialien wie Formenbau-, Gieß- und Spezialeffektmaterialien, industrielle Gießharze, Klebstoffe und Ausrüstung. FormX ist Vertriebspartner von Smooth-On-Produkten in Europa.
PMC-744b & PMC-746
Etwas härtere PU-Kautschuke, die traditionell in der Keramikindustrie verwendet werden.
Technical bulletin PMC 744
Technical bulletin PMC 746
Technical bulletin PMC 770
Technical bulletin PMC 780
Technical bulletin PMC 790
PMC™ 744 Info
PMC-744 wird seit Jahren durch Profis verwendetet um Formen für Putz, Beton, Harze zu produzieren. Hervorragende stabile und langlebige Formen mit niedriger Viskosität bringen Modelle mit eine feine Detailwiedergabe hervor.
- PMC-744 ist ideal für die Herstellung keramischer Formen und Gips Blockformen, Reproduktion von Gipsornamenten, Herstellung von Formen zum Gießen von Beton, einer Vielzahl von Smooth-On Urethanharze, Wachs und Herstellung einer Vielzahl von mechanischen Gummiteilen.
Technical Bulletin
PMC 744 safety
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PMC-744
PMC™ 746 Info
PMC-746 wurde entwickelt, um Formen zum Gießen von Gipsputze herzustellen. Besonders großen Formen, bei denen zusätzliche Stabiliteit gefordert wird, ist dieses Produkt auch für den Einsatz als Kautschuk Fallschimmel geeignet. Shore-Härte beträgt 60 A.
- Wegen der Haltbarkeit und feuchtigkeitsbeständigen Eigenschaften von PMC-746 wird es auch verwendet in Zoos und Museen für Formenbau, Display-und Ausstellungssysteme. Es verfügt über ein bequemes Mischungsverhältnis (2:1 nach Gewicht oder Volumen), und enthält kein Quecksilber.
- Andere Anwendungen umfassen die Herstellung Gips Blockformen, Reproduktion von Gipsornamenten (Restaurierung von Gebäuden), Betonfertigteile, Gießen von Wachs, Polyurethane und Epoxidharze und auch zur Herstellung einer Vielzahl von Spezialeffekten für Film und Theater.
Technical Bulletin
PMC 746 Safety
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PMC-746
PMC-746 Clear Amber
PMC™ 770
PMC®-770 wird zwei Teile A zu einem Teil B nach Gewicht gemischt, PMC®-770 an einen festen Shore 70A Kautschuk und härtet bei Raumtemperatur zu außergewöhnliche Leistungseigenschaften und Dimensionsstabilität. Es eignet sich zum Produktion Gießen abrasiven Materialien wie Beton (Fertigbeton, Beton
Prägeauflagen machen, etc.) und Gipsputze mit hoher Exothermie. Geeignet für mechanische Gummiteile oder verschiedenen Konfigurationen (Dichtungen, Räder, Rollen) sowie Kugelmühlenauskleidungen und Vibrations- / Schock-Pads.
PMC®-770 - Shore 70A Härte
PMC 770 Safety
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PMC-770 Produkte
PMC-780
PMC®-780 Urethangummi - PMC®-780 ist ein Urethan Kautschuk, die außergewöhnliche Festigkeit Haltbarkeit und Abriebfestigkeit bietet. PMC®-780 gießt einfach und härtet bei Raumtemperatur mit vernachlässigbarer Schrumpfung. PMC®-780 Dry hat keiner Öl austretung. PMC-780 Wet enthält einen eingebauten Trennmittel um der Entformung vonBeton zu unterstützen. Beide sind für das Gießen von abrasiven Materialien wie Beton (Fertigbeton, Herstellung von Beton Prägeauflagen, etc.) und Gipsputze mit hoher Exothermie sehr geeignet.
Gemischte zwei Teile A zu einem Teil B nach Volumen oder Gewicht,
PMC®-780 DRY und WET PMC®-780 - Shore 80A Härte
PMC 780 Dry & Wet Safety Data Info
PMC-780 Produkte
PMC-780 DRY
PMC™ 780 Dry wird auch häufig für die Herstellung mechanischer Gummiteile verschiedener Konfigurationen (Dichtungen, Räder, Riemenscheiben) sowie für Kugelmühlenauskleidungen und Vibrations-/Stoßdämpfer verwendet. PMC™ 780 Dry sondert kein Öl ab.
PMC™ 780 ist ein Urethankautschuk der Spitzenklasse, der sich durch außergewöhnliche Festigkeit, Haltbarkeit und Abriebfestigkeit auszeichnet.
Shore 80A-Härte
Gemischt aus zwei Teilen A und einem Teil B nach Gewicht
vernachlässigbare Schrumpfung
PMC 780 Dry Safety Data Info
PMC-780 products
PMC-790
PMC®-790 Urethankautschuk - PMC®-790 ist ein industrieller Urethan entwickelt um die strengsten Anforderungen der industriellen Produktion zu erfüllen. Es ist ein sehr harte Gummi, die überlegene Reiß- und Zugfestigkeit sowie Schlag- und Abrieb zum Gießen von Beton wiederstaht. PMC®-790 ist geeignet für eine Vielzahl von industriellen Anwendungen, einschließlich die Herstellung von Beton Prägeauflagen, Schimmel-Liner und Formen bietet. PMC®-790 ist so schnell und gut für die Herstellung von Kugelmühlenauskleidungen , Industrie-Rollen und Riemen oder mechanische Gummi Teile.
PMC®-790 - Shore 90A Härte
PMC-790 Produkte
PMC 790 Safety Data Info
PMC Properties Table
| PMC | A:B mixing ratio | Demold Time | Elongation at Break | Mixed Viscosity | Pot Life | Shore A Hardness | Tear Strength | Specific Gravity kg/lt |
| 744 | 2:1 weight/ volume | 16 hrs | 400 % | 3400 cps | 15 min | 44 A | 90 pli | 1,000 |
| 746 | 2:1 weight/ volume | 16 hrs | 650 % | 1200 cps | 15 min | 60 A | 100 pli | 1,000 |
| 770 | 2:1 by weight | 16 hrs | 600% | 3000 cps | 35 min | 70 A | 160 pli | 1,015 |
| 780 | 2:1 weight/ volume | 48 hrs | 700% | 2000 cps | 25 min | 80 A | 200 pli | 1,015 |
| 790 | 2:1 weight/ volume | 48 hrs | 600 % | 3000 cps | 20 min | 90 A | 300 pli | 1,068 |
Preparation - Materials should be stored and used in at room 23°C. Humidity should be low. These products have a limited shelf life and should be used as soon as possible. Wear safety glasses, long sleeves and rubber gloves to minimize contamination risk. Good ventilation (room size) is necessary.
Some Materials Must Be Sealed - To prevent adhesion between the rubber and model surface, models made of porous materials (gypsum plasters, concrete, wood, stone, etc.) must be sealed prior to applying a release agent. SuperSeal™ or One Step™ (available from Form X) are fast drying sealers suitable for sealing porous surfaces without interfering with surface detail. Shellac is suitable for rough contours. A high quality Shellac is suitable for sealing modeling clays that contain sulfur or moisture (water based). Thermoplastics (polystyrene) must also be sealed with shellac or PVA.
In all cases, the sealing agent should be applied and allowed to completely dry prior to applying a release agent.
Non-Porous Surfaces - Metal, glass, hard plastics, sulfur free clays, etc. require only a release agent.
Applying A Release Agent - A release agent is necessary to facilitate demolding when casting into or over most surfaces. Use a release agent made specifically for mold making (Universal™Mold Release). A liberal coat of release agent should be applied onto all surfaces that will contact the rubber.
IMPORTANT: To ensure thorough coverage, lightly brush the release agent with a soft brush over all surfaces of the model. Follow with a light mist coating and let dry for 30 minutes.
Because no two applications are quite the same, a small test application to determine suitability for your project is recommended if performance of this material is in question.
IMPORTANT: Shelf life of product is reduced after opening. Remaining product should be used as soon as possible. Immediately replacing the lids on both containers after dispensing product will help prolong the shelf life of the unused product. XTEND-IT™ Dry Gas Blanket (available from Smooth-On) will significantly prolong the shelf life of unused liquid urethane products.
MEASURING & MIXING - Liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Mixing tools and containers should be clean and made of metal, glass or plastic. Materials should be stored and used in a warm environment 23°C.
IMPORTANT: Pre Mix the Part B before using. After dispensing equal amounts of Parts A and B into mixing container, mix thoroughly for at least 3 minutes making sure that you scrape the sides and bottom of the mixing container several times.
If Mixing Large Quantities 7 kg or more at one time, use a mechanical mixer (i.e. Squirrel Mixer or equal) for 3 minutes followed by careful hand mixing for one minute as directed above. Then, pour entire quantity into a new, clean mixing container and do it all over again.
Although this product is formulated to minimize air bubbles in the cured rubber, vacuum degassing will further reduce entrapped air. A pressure casting technique using a pressure chamber can yield totally bubble free castings. Contact Smooth-On or your distributor for further information about vacuum degassing or pressure casting.
Pouring - For best results, pour your mixture in a single spot at the lowest point of the containment field. Let the rubber seek its level up and over the model. A uniform flow will help minimize entrapped air. The liquid rubber should level off at least 1.3 cm over the highest point of the model surface.
Curing - Allow rubber to cure overnight (at least 16 hours) at room temperature 23°C before demolding. Cure time can be reduced with mild heat or by adding Smooth-On “ Kick-It™ ” Cure Accelerator. Do not cure rubber where temperature is less than 18°C.
Post Curing - After rubber has cured at room temperature, heating the rubber to 65°C for 4 to 8 hours will increase physical properties and performance.
Using The Mold - If using as a mold material, a release agent should be applied to the mold before each casting. The type of release agent to use depends on the material being cast. The proper release agent for wax, liquid rubber or thermosetting materials (i.e. Smooth-On liquid plastics) is a spray release made specifically for mold making (available from Smooth-On or your distributor). Prior to casting gypsum plaster materials, sponge the mold with a soap solution for better plaster flow and easy release. In & Out™ II Water Based Release Concentrate (available from Form X) is recommended for releasing abrasive materials like concrete.
Performance & Storage - Fully cured rubber is tough, durable and will perform if properly used and stored. The physical life of the rubber depends on how you use it. Shrinkage will be higher with wet vs. dry rubbers. Contact Smooth-On directly with questions about this material relative to your application.
